在追求高效與精準的現(xiàn)代工業(yè)制造中，復合軋機通過一系列傳統(tǒng)而高效的控制技術與工藝優(yōu)化策略，成功實現(xiàn)了板材厚度誤差≤0.01mm的超高精度控制。這一成就不僅依賴于先進設備的引入，更在于對傳統(tǒng)技術的深度挖掘與協(xié)同優(yōu)化。
一、核心控制技術
高精度液壓AGC系統(tǒng)
高精度液壓自動厚度控制系統(tǒng)（AGC）是控制板材厚度的關鍵。該系統(tǒng)通過液壓缸的精準動作，動態(tài)調節(jié)軋輥對板材施加的壓力。結合多級閉環(huán)控制策略，如軋制力與速度參數(shù)的聯(lián)動調節(jié)，能夠實時補償厚度偏差，確保公差穩(wěn)定在±0.01mm以內。同時，集成的高精度測厚儀實現(xiàn)了毫秒級的數(shù)據(jù)反饋，進一步指導軋輥壓下量的動態(tài)修正，從而提升了控制的精確性與響應速度。此技術點源于對行業(yè)內多份技術資料的整合與分析。
糾偏系統(tǒng)協(xié)同控制
糾偏系統(tǒng)通過邊緣檢測傳感器實時監(jiān)測板材在軋制過程中的位置偏差。這些信息與AGC系統(tǒng)緊密聯(lián)動，共同調整液壓油缸的動作，不僅優(yōu)化了板材的軋制路徑精度，還同步提升了厚度的均勻性。這種協(xié)同控制機制確保了板材在軋制過程中的穩(wěn)定與高效，是實現(xiàn)高精度厚度控制不可或缺的一環(huán)。
二、關鍵輔助技術
軋輥磨損補償技術
軋輥的磨損是影響板材厚度精度的重要因素之一。為解決這一問題，采用了基于傳感器的軋輥磨損監(jiān)測技術。該技術能夠實時感知軋輥表面的磨損程度，并據(jù)此動態(tài)調整輥縫間隙，有效避免了因軋輥變形導致的厚度波動。這一技術的應用，顯著提升了軋機的長期穩(wěn)定性和板材的厚度一致性。
軋制工藝參數(shù)優(yōu)化
針對不同材料的變形特性，如高強鋼、鈦合金等，定制了相應的軋制工藝參數(shù)。例如，通過低速軋制結合高精度AGC系統(tǒng)，能夠優(yōu)化材料的變形過程，提升厚度均勻性。同時，對溫度梯度的精細控制也是確保軋制質量的關鍵。這些參數(shù)的優(yōu)化調整，是基于對材料科學及軋制工藝的深入研究與實踐經(jīng)驗。
三、協(xié)同優(yōu)化策略
多道次軋制協(xié)同
在復合軋制過程中，粗軋與精軋階段的協(xié)同優(yōu)化至關重要。粗軋階段通過優(yōu)化中間坯的形狀（如鐮刀彎控制），為精軋階段提供了良好的初始條件。而精軋階段則借助AGC系統(tǒng)的精準調節(jié)，確保最終板材的厚度達到設計要求。這種多道次軋制的協(xié)同策略，有效提升了板材的整體質量與厚度精度。
跨工序設備聯(lián)動
為了實現(xiàn)更高水平的厚度控制，加熱爐、粗軋與精軋設備之間實現(xiàn)了聯(lián)動控制。通過動態(tài)匹配板坯的翹曲高度與軋制參數(shù)，減少了厚度偏差的產(chǎn)生。這種跨工序的協(xié)同優(yōu)化，不僅提升了軋制效率，還進一步增強了板材的厚度穩(wěn)定性。
技術應用效果
通過上述核心控制技術、關鍵輔助技術以及協(xié)同優(yōu)化策略的綜合應用，復合軋機在不依賴動態(tài)數(shù)字孿生模型的情況下，成功實現(xiàn)了板材厚度誤差≤0.01mm的超高精度控制。其中，AGC系統(tǒng)與糾偏系統(tǒng)的協(xié)同工作，確保了厚度誤差的嚴格控制；軋輥磨損實時補償技術的應用，有效避免了軋輥變形對厚度精度的影響；而低速軋制與參數(shù)定制的結合，則進一步提升了高強鋼等難加工材料的厚度一致性。這些技術的應用效果，在汽車板、精密帶鋼等高端制造領域得到了廣泛驗證與認可。
綜上所述，通過高精度液壓控制、實時反饋糾偏與多工序協(xié)同優(yōu)化等策略的綜合運用，復合軋機在不依賴高科技數(shù)字模型的前提下，成功實現(xiàn)了板材厚度誤差≤0.01mm的超高精度控制。這一成就不僅展示了傳統(tǒng)控制技術的強大生命力，也為高端制造領域的發(fā)展提供了有力支持。
復合軋機機組
